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Rio Pipeline 2019
(3/9/2019 - 5/9/2019)
Ventro de Convenções Sul América, Cidade Nova, Rio de Janeiro - RJ
IBP - Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis
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Congresso: 9h às 18h30
Exposição: 12h às 20h

Idiomas:Português e Inglês

 
 
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  Geral - Novidades Tecnológicas
  Autor/Fonte: Cristina Ribeiro de Carvalho - Brasil Econômico
  Data: 10/08/2012

    Usinas de asfalto trocam o óleo combustível pelo gás


 

Poder calorífico do Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) oferece aumento de produtividade, que chega a 15%. Além disso, há redução de custos com troca de filtros, que passam a ser anuais e não mais trimestrais. Não é apenas o apelo sustentável que está em jogo nas grandes empresas, mas principalmente a redução de custos aliada a alta eficiência dos processos produtivos.

Essa preocupação já se tornou realidade nas usinas de asfalto do Brasil, que passaram a trocar o antigo sistema de combustão realizado por óleo BPF - conhecido como baixo ponto de fluidez - para aquecimento de suas caldeiras e fornos pelo GLP (Gás Liquefeito de Petróleo ou gás de cozinha).

Segundo o gerente nacional de vendas industriais da Copagaz, Vicente Longatti, já são mais de 24 usinas desse segmento que fizeram essa troca. As vantagens, segundo ele, se dão diretamente no aumento de produtividade, que chega a atingir 15%, justamente pelo GLP ter um poder calorifico muito superior ao óleo.

"Para que o óleo atinja alto grau de combustão é preciso primeiro que ele fique armazenado em tanques aquecidos em 60°C à base de energia elétrica para depois passar novamente por processo de aquecimento até atingir 150°C. Enquanto isso, o gás não precisa passar por nenhum processo", explica, apontando que a economia com energia por meio do gás chega a uma média de R$ 2 mil a R$ 2,5 mil ao mês.

Além disso, Longatti conta que o fato de o óleo ser muito poluente a troca de filtros precisa ser realizada com muita frequência. "Dependendo do ritmo de operação da usina, a troca é realizada a cada três e seis meses. Mas com a opção pelo GLP, esse período passa a ser anual", argumenta, exemplificando que os custos podem atingir R$ 18 mil por trimestre em uma usina que usa 420 filtros.

Quanto ao tempo necessário para que seja feita a troca do antigo sistema pelo de gás, Longatti explica que ela pode ser de apenas dois dias. "É tudo muito simples. Se a usina optar por realizar a troca no final de semana, na segunda-feira as instalações já estão prontas para operação", diz.

Além das vantagens competitivas, os benefícios proporcionados ao meio ambiente, principalmente no que tange ao nível de emissão de poluentes e na redução do uso de energia elétrica necessária para manter o óleo aquecido são imensuráveis, segundo Longatti.

"Sempre há casos de vazamento de óleo pelos canais que percorre. Isso tem impacto direto no solo, podendo contaminar lençóis freáticos. Sem contar os males que causa à saúde por conta do alto grau de enxofre contido na fumaça que sai pelas chaminés", aponta.

Ele lembra ainda que essa fumaça associada à umidade do ar gera ácido corrosivo, que acaba deteriorando o próprio sistema de combustão da usina.

Parceria

Esse processo inovador para as usinas é uma parceria realizada entre a Copagaz e a Ray Burner, empresa responsável pelo desenvolvimento de equipamentos de queima. Segundo Marcelo Spiegler, gerente de vendas da Ray Burner, o objetivo das duas companhias não é vender somente o equipamento, mas visualizar dentro do processo do cliente um sistema de economia.

"Nosso processo inovador partiu do princípio de levar benefícios como a redução do uso de combustíveis, já que eles têm grande peso nos custos dessas usinas. Não é apenas o gás, mas uma junção dele com o equipamento", argumenta.

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